口服液托的工艺流程及过程

口服液托工艺流程：

1、产品注塑成型：

成形品是由流入融化树脂的浇口、导入模槽的流道与产品部份所构成。由于一次的成形作业只能作出一个产品，因此速率不高。若能利用流道连结数个模槽，就可同时成形数个产品。此时，当各模槽的流道长度不同时，就无法同时填充树脂，而且大部分的模槽尺寸、外观、物性皆不同，因此通常都会将流道设计成相同长度。

2、注塑模具：

模具是指：为了将材料树脂做成某种形状，而用来承接射出注入树脂的金属制型。已溶解的材料是从浇口进入模具内再经由流道与流道口填充到模槽内。接下来则经由冷却工程与开模成型机脱模杆上的模具脱模板，推顶出成形品。

3、合模

注塑成型机可区分为合模装置与注射装置。合模装置是开闭模具以执行脱模作业，有所示的肘杆方式，以及利用油压缸直接开闭模具的直压方式。注射装置是将树脂予以加热融化後再射入模具内此时，要旋转螺杆，并让投入到料斗的树脂停留在螺杆前端，经过相当于所需树脂量的行程储藏後再进行射出。当树脂在模具内流动时，则控制螺杆的移动速度并在填充树脂後用压力（保压力）进行控制。当达到的螺杆位置或射出压力时则从速度控制切换成压力控制。

口服液托现在普遍应用在各种不同包装行业当中，确实可以让产品包装的效果充足的展现，也能让产品的销售便捷的途径，所以现在应用确实普遍，能够达到很好的环保性能，也会让经用性达到行业的标准。

因为口服液托在生产加工过程中不会产生任意毒气，而且口服液托还能够的进行回收再利用，所以大幅度减少资源浪费，同时也能够避免垃圾污染环境，能够充足的控制垃圾处理的费用，符合提倡的节能环保的发展路线。

在进行使用口服液托包装产品的过程中，产品的包装保存效果不错，除了可以在程度上节省成本之外，也能够让整体的美观性和功能性充足展现，重要的就是产品包装的稳定性不错，几乎不会出现任意质量问题，这也会发挥出稳定的长时间性。

该口服液托以聚乙烯(HDPE)，聚丙烯CPP)为原料，利用螺杆式注射机成型设备生产，具体工艺过程可大致分为成型准备、成型过程、成型后处理三个阶段。

1、成型准备：

成型准备主要包括：注塑机的准备和原料的准备。注塑机的准备需要清洗料筒，选用适当的脱模剂，正确安装模具以及对整个加工技术条件的正确把握等，是对温度、压力、时间三者的参数设置，在成型过程中塑化均匀、终制品的质量良好。同时，根据制品成型时的性能和外观质量要求，将所需HDPE(或PP)原料、色母及其它添加剂等按相应比例在混料机内混合备用。

2、成型过程：

先，料筒外部的加热装置对料筒进行加热，再将原料由料斗加入料筒，使原料在外部高温下和螺杆挤压下进行塑化。塑化是原料在料筒内经加热达到粘流状态，并具有良好塑性的过程。

料筒的不同加热段提供不同的温度段控制，料斗端的温度较低，喷嘴端的温度较不错。由于螺杆的转动，塑料与加热的料筒内壁摩擦前进，逐渐从固态转化为粘流态，并对料筒壁和螺杆产生压力。这种粘流态的压力又迫使螺杆在旋转的过程中缓慢水平后移，为下一步的注射提供位移上的准备。螺杆在长度上可分为加料段、压缩段和计量段，开槽不一，在整个注射过程中起到了输送、压实、塑化和施压的作用。当螺杆位移达到预定值，停止转动，由气缸带动柱塞前进，将塑料注射进入制作好的模具中。

成型模具由动模和静模契合而成，动模为阴模，静模为阳模。塑料在模具内经历充模一压实一倒流一冷却四个阶段，待有足够的刚度而不致扭曲变形时，制品被顶出，完成一个周期。此过程中，由锁模系统实现模具的锁合、启闭和制品顶出动作。

一般来说，托盘成型条件应着重考虑注射压力、料筒温度、模具温度、注射速度、保压冷却时间等要素，对于各不同规格的托盘的大小、形状、复杂程度的不同，其佳成型时间是通过反复实践而确定的。

3、成型后处理：

顶出的制品没有冷却，它们在暴露的空气中会逐渐冷却并达到性能的稳定。根据实际使用需要，为进一步增加托盘的摩擦力、承载强度和美观程度，有进行后续的人工处理。例如剔除粗糙毛边，在表面钉入橡胶垫，内置钢钉、钢管等。